Najbardziej popularnym w Polsce systemem elastycznych połączeń jest system PERROT. Od początku stworzony jako system nawadniający, znalazł w ciągu dziesiątek lat szereg innych zastosowań.

Złącza PERROT (kształtki i rury) są stosowane między innymi w gospodarstwach rolnych, ogrodnictwie, przemyśle, budownictwie, budowie dróg i tuneli, odwadnianiu wód gruntowych, oczyszczalniach, odprowadzaniu ścieków, ochronie środowiska.

Najważniejsze zalety systemu:

• łatwe łączenie złączy tylko za pomocą jednej ręki,
• szeroki zakres średnic rur (50, 70, 108, 133,159 mm),
• obustronne połączenie pod kątem do 15°,
• pełna szczelność również przy zanieczyszczonych złączach.

Standardowo złącza PERROT wykonane są ze stali ocynkowanej.

Złącza ze stali kwasoodpornej (316 Ti) dostępne są w dwóch wykonaniach: SUPRA i OPTIMA.

- SUPRA – kielich i kula części złącznych ze stali 316 Ti, dźwignie na kielichu ze stali ocynkowanej.

- OPTIMA – kielich i kula oraz części złączne ze stali 316 Ti.

Wersja ze stali kwasoodpornej rozszerza zastosowanie złączy np. do przesyłu wyrobów spirytusowych, olejów jadalnych, win, napojów, kwasów, ługów, produktów rafineryjnych, substancji chemicznych. Ciśnienie robocze do 10 bar.

ZASTOSOWANIA:

• Linie przesyłowe węglowodorów i gazu ziemnego,
• Punkty dystrybucji paliw,
• Rafinerie,
• Rurociągi przemysłowe LNG i LPG,
• Rurociągi paliw lotniczych.

Wzmocnione rury polimerowe do bezpiecznego przesyłu ropy naftowej, gazu ziemnego z zawartością H2S i CO2, a także wody, solanki, substancji chemicznych, LPG, i wielu innych substancji chemicznych. Stosowane wszędzie tam, gdzie tradycyjne węże przemysłowe do olejów i paliw nie sprawdzają się.

Podstawowe cechy eksploatacyjne:

• Wzmocniona odporność na korozję,
• Ograniczone spadki ciśnienia w stosunku do rur stalowych,
• Zakres temperatury do 120°C,
• Zakres ciśnienia do 172 barów,
• Łatwe w transporcie – lżejsze o 85% od rur stalowych,
• Wysoka giętkość rur pozwala na szybki i łatwy montaz,
• Długie zwoje ograniczają łączenia do minimum,
• Bezpieczne dla środowiska,
• Alternatywa dla rur stalowych i rur GRP.

naprawa skorodowanego rurociągu stalowego

Naprawa skorodowanego rurociągu stalowego
Kompozytowe rury Thermoflex® o długości 2200 metrów i średnicy 3½” instalowane są w istniejący rurociąg stalowy o średnicy 5½”.

Rurociąg przesyła ropę naftowa do rafinerii pod ciśnieniem 70 barów i temperaturze 90°C. Rury Thermoflex® mogą być poddawane siłom wzdłużnym do 6,8 tony bez ryzyka zerwania, czy odkształcenia.

Linia przesyłowa solanki
Rury Thermoflex® instalowane są w wykopach, bądź na powierzchni ziemi. Rurociąg przesyła solankę pod ciśnieniem 20 barów. Rury są rozciągane z 800 m zwoju i układane w przygotowanej trasie przewodu lub bezposrednio
na ziemi z prędkoscia 2km/h.

Linia przesyłowa gazu
Rury Thermoflex® o średnicy 1¾ ‘’ sa instalowane w jednym odcinku na długości 2000 m. Ciśnienie robocze wynosi 35 barów. Ocynkowana złączka ze stali węglowej jest pneumatycznie zarabiana na końcu rury. Następnie stalowe kolanko jest spawane do końcówki, podczas gdy rura jest osłonięta.

Budowa:

Poprzez odpowiednie dostosowanie rodzaju powłoki wewnętrznej do medium osiągana jest optymalna
wydajność rur w atrakcyjnej cenie. Właściwa konfiguracja włókien krzyżowych i wzdłużnych oraz ich odpowiednia gęstość warunkują możliwość osiągania różnych stopni wytrzymałości. Powłoka zewnętrzna odpowiada wymogom bezpieczeństwa środowiska i jednocześnie skutecznie chroni oplot
wzmacniający. Średnica rur waha sie od ½ ” do 5 ½ „. Rury Thermoflex® dostarczane są w zwojach. Długość zwoju waha się od 250 do 2500 m (w zależności od średnicy rury).

Złączki są pneumatycznie zarabiane na końcu rury. Materiał, z którego wykonane są złączki uzależniony jest od zastosowania (stal cynkowana, bądź nierdzewna).  Złączki zakończone są gwintem (BSPT, NPT), złączem kołnierzowym, bądź przeznaczone są do spawania. W celu uniknięcia uszkodzenia rury przesyłowej należy przestrzegać zaleceń producenta dotyczących końcówek do spawania.

Wąż gumowy

Minimalny promień gięcia węża  oznacza najmniejszy możliwy do uzyskania łuk nie powodujący uszkodzenia (pęknięcia, rozerwania, zniszczenia wzmocnienia). Nominalnie dotyczy to temperatury +20°C. W zależności od swojej konstrukcji każdy wąż może mieć różny promień gięcia. Promień gięcia jest zależny grubości ścianki węża, od rodzaju wzmocnienia,  skoku spirali stanowiącej zbrojenie w przypadku węży ssawno-tłocznych, materiału z jakiego wykonana jest spirala węża i jego ścianka.

Wśród użytkowników węży przemysłowych utrwalił się stereotyp,  że lekkie węże zbrojone spiralą z drutu lub tworzywa zachowują gładką powierzchnię w czasie minimalnego, dopuszczalnego zgięcia węża. Powierzchnia ta z racji samej konstrukcji węża zawsze będzie na tak małym łuku pofalowana i to nawet dość znacznie. Pofalowanie to dotyczyć będzie głównie łuku wewnętrznego. Na łuku zewnętrznym nastąpi najczęściej naprężenie ścianki co spowoduje zwiększenie gładkości.

W praktyce oznacza to, że aby wąż był gładki wewnątrz przy zgięciu minimalnym promieniem gięcia, musi to być wąż o stosunkowo grubej ściance w stosunku do średnicy wewnętrznej. Przy wężu o średnicy wewnętrznej np. 25 mm grubość ścianki powinna wynosić minimum około 3 do 4 mm. Wówczas wąż będzie wewnątrz gładki zarówno na łuku zewnętrznym jak i wewnętrznym.

Elastyczność węża nie odzwierciedla minimalnego promienia gięcia. Zachodzą sytuacje, że węże gumowe o tej samej średnicy i tym samym  promieniu gięcia w jednym przypadku będą bardzo elastyczny, a w drugim dużo sztywniejsze. W tym przypadku na elastyczność węża decydujący wpływ ma twardość surowca ścianki, a nie minimalny promień gięcia. Uzyskanie kompromisu pomiędzy małym promieniem gięcia, dobrą elastycznością i gładkością ścianek wewnętrznych możliwe jest zatem przy zastosowaniu węży o stosunkowo masywnej konstrukcji i grubszych ściankach.

przemysł petrochemiczny

Złożu ropy naftowej towarzyszy zazwyczaj gaz ziemny. Po prawidłowym dowierceniu się do złoża (nie w miejscu czapki gazowej!) ropa może samoczynnie wypływać pod ciśnieniem gazu. Po pewnym czasie wypływ ten kończy się. Wydobycie pozostałej ilości ropy ze złoża jest trudne i tylko częściowo możliwe przy zastosowaniu takich wtórnych metod wydobycia jak: pompowanie ropy, wprowadzenie do odwiertu gazu lub wody. Główna część światowej produkcji ropy naftowej jest dystrybuowana przez kilka kluczowych rurociągów o raz trasami, po których poruszają się tankowce. Zablokowanie choćby jednego z tych miejsc może wywołać globalne problemy z zaopatrzeniem w paliwo, a kilka dobrze wymierzonych ataków terrorystycznych doprowadziłoby kraje rozwinięte do zapaści.

W instalacji destylacji ropy naftowej głównymi aparatami są piece rurowe do nagrzewania ropy i wieże destylacyjne. Ponadto w skład aparatury wchodzą: chłodnice, wymienniki ciepła, pompy i inne urządzenia pomocnicze. Do przesyłu produktów i półproduktów stosowane są odporne pompy do ropy i paliw.
Destylacja ropy naftowej ma na celu rozdzielenie jej na frakcje, które nadają się do bezpośredniego zastosowania lub do dalszej przeróbki.

Nowoczesne instalacje destylacji ropy naftowej są dwustopniowe. Pierwszy pracuje pod ciśnieniem atmosferycznym, drugi pod ciśnieniem zmniejszonym (część atmosferyczna i próżniowa). Podczas destylacji pod ciśnieniem atmosferycznym oddziela się z ropy benzynę, naftę i olej napędowy. Nie wykorzystane gazy z instalacji rafineryjnych spala się w specjalnym urządzeniu, zwanym pochodnią. Jest to rura kilkudziesięciometrowej wysokości, stojąca pionowo w specjalnej konstrukcji. U górnego wylotu płonie nieprzerwanie mały palnik gazowy (tzw. pilot), który zapala gazy rafineryjne natychmiast po ich pojawieniu się w pochodni. Płonąca pochodnia jest charakterystycznym akcentem w krajobrazie każdego zakładu rafineryjnego. Jasny i czysty płomień jest wizytówką dobrej pracy instalacji produkcyjnych. Płomień połączony z chmurą czarnego dymu świadczy o tym, że wraz z gazami zrzucono do pochodni wartościowe węglowodory ciekłe (benzyna).